Industriell produksjon

I industrielle produksjonsscenarier er tradisjonelle strekkodesystemer i økende grad ute av stand til å møte sanntids-behovene for datainnsamling med høy-flyt, komplekse prosesser og samarbeid med flere-stasjoner. Spesielt i bransjer som bildeler, maskinering, formproduksjon, elektronisk montering, sprøytestøping, kabler, batterier og lager og logistikk, revurderer mange selskaper verdien av å distribuere RFID (Radio Frequency Identification) i industrielle omgivelser.
For produksjonsbedrifter er RFID ikke bare en oppgradering for å «erstatte strekkodeskannere», men snarere et grunnleggende datainnsamlingssystem som etablerer automatisk identifikasjon og datatilbakemelding for «arbeidsstykker, utstyr, personell, verktøy,-halvfabrikata og WIP (Work in Process).»
Xminnov har lenge levert RFID-tagger, industrielle lesere, anti-metall-tags, høy-temperaturbestandige tagger og automatiserte identifiseringsløsninger til industriell produksjon. Den følgende analysen vil bryte ned den spesifikke applikasjonslogikken til RFID i industriell administrasjon, med utgangspunkt i den virkelige-verdens industrielle produksjonsscenarier.

 

Datahull i produksjonsanlegg oppstår vanligvis i følgende stadier: manglende evne til å bekrefte bevegelse av arbeidsstykket i sanntid, systemdataforsinkelse, unøyaktige produktmengder, usporbare form- og verktøyposisjoner, og høye forekomster av tapte skanninger under manuell strekkodeskanning. Dette gjelder spesielt i multi-produksjonsverksteder, hvor et enkelt arbeidsstykke kan gjennomgå: råmateriale → CNC-bearbeiding → rengjøring → varmebehandling → maling → montering → inspeksjon → pakking.
Hvis manuell strekkodeskanning fortsatt er den primære metoden, oppstår det en rekke problemer: tapte skanninger på arbeidsstasjoner, strekkodekontaminering, forsinkelser i opplasting av data og hull i batchsporbarhet.
Kjerneverdien til RFID ligger i dens automatiske batchidentifikasjon uten behov for visuell justering. Dette betyr at RFID-systemer fortsatt kan oppnå stabil datainnsamling selv på høyhastighets-transportbånd, automatiserte produksjonslinjer, AGV-håndtering og lukkede omsetningsbokser.

 

1. Arbeid-i-Prosesssporing (WIP).
Det største smertepunktet med tradisjonelle MES-systemer er at produksjonsstatusen som er registrert i systemet, ikke gjenspeiler den faktiske-statusen på stedet. Systemet kan for eksempel vise at et arbeidsstykke har kommet inn i malestasjonen, men det kan fortsatt sitte fast i varmebehandlingsområdet, vanligvis fordi det ikke ble skannet manuelt.
I RFID-løsninger er arbeidsstykkepaller eller omsetningsbokser bundet med unike EPC-koder. Når et arbeidsstykke med en RFID-brikke passerer en leser, oppdaterer systemet automatisk sin nåværende plassering. Produksjonsledere kan se gjeldende prosess, oppholdstid, unormale forsinkelser, produksjonssyklustid og arbeid-i-prosessmengde i sanntid, noe som er avgjørende for å redusere overbelastning av produksjonslinjen.
2. Verktøy og inventarstyring
I produksjon er tapte former og feilaktig verktøy vanlige problemer, spesielt i bilsveising, sprøytestøping, CNC-maskinering og-støpeverksteder. Mange verktøyarmaturer utsettes for miljøer med olje, metallinterferens, høye temperaturer og støt i lengre perioder, noe som gjør vanlige tagger uegnet for lang-bruk.
Derfor bruker industrinettsteder vanligvis RFID-tagger av-metall, høy-temperaturbestandige tagger og skruefestemerker. Etter å ha etablert en unik ID for hver støpeform, muliggjør den: brukstallstatistikk, påminnelser om vedlikeholdssykluser, låne- og returposter og forebygging av feil muggproduksjon.
Noen bilfabrikker kobler til og med RFID med MES (Manufacturing Execution System); hvis det oppdages en feil mugg som kommer inn i en arbeidsstasjon, hindres utstyret umiddelbart i å starte.
3. AGV og logistikkplanlegging
AGV-er blir stadig mer vanlig i industriell produksjon. Imidlertid er kjerneproblemet i AGV-planlegging hvordan man automatisk identifiserer målkjøretøyer og deres plassering.
Utplassering av RFID i områder som landemerker, bokser, paller og buffersoner lar AGV-er automatisk utføre oppgaver som posisjonering, oppgavebekreftelse, banebytte og materialidentifikasjon etter å ha lest RFID-taggene.
4. Industriell kapitalforvaltning
Mange produksjonsbedrifter sliter ikke med inventar, men med "flytting av eiendeler", som ofte overføres.
Tradisjonell Excel-administrasjon resulterer ofte i problemer som manglende utstyr, dupliserte kjøp og utløpte kalibreringer.
RFID-aktivaadministrasjon bruker vanligvis UHF-anti-metalletiketter, faste lesere og håndholdte PDA-er for å automatisere inventarsjekker, områdeadgangsalarmer, registrering av utstyrs levetid og brukerregistrering. I noen fabrikker kan lagereffektiviteten reduseres fra 6 timer til 20 minutter.

 

Trinn 3: Distribuer lesere.
Faste lesere er vanligvis installert i områder som transportbånd, lagerdører, automatiske lagrings- og gjenfinningssystemer (AS/RS) og AGV-stasjoner i industrielle omgivelser.
Håndholdte PDAer brukes til inspeksjon, aktivabeholdning og avvikskontroll.

 

 

For Xminnov er vi mer opptatt av den langsiktige-stabiliteten til RFID i komplekse industrielle miljøer, ikke bare laboratorieparametere. For det som virkelig bestemmer den langsiktige-driften til et industriprosjekt er ofte:
Merkemballasjestruktur
Metalltilpasningsevne
Høy-temperaturstabilitet
Felt anti-interferensdesign
Samarbeidslesing på flere-enheter
Dette er også den største forskjellen mellom industrielle RFID-prosjekter og vanlige lagerbrikkeprosjekter.